CK CP连续式混捏机

B&P公司生产的CK-CP型连续式混捏机，具有高产能、高性能、高使用价值的特点，可以在产能为10-55 吨/小时的情况下连续运转。同时通过提高生阳极密度（GAD）、焙烧后的阳极密度（BAD）、电阻系数及多孔性等物理性质，来降低阳极消耗和炭渣的产生。

例如：使用B&P CK-CP连续式混捏机可使电解槽中的炭渣产生从60降至15公斤炭/吨铝。另外，根据铝行业的报告，B&P公司所生产的CK-CP连续式混捏机在32万安培电解铝生产线中能连续生产能生产出所需要的阳极，且此阳极的消耗量低于400公斤炭/吨铝。

1. 预加工式整体化基座

① 混捏机采用预制式整体化机座，齿轮箱、驱动电机、润滑系统、排料系统等全部安装在同一基座上。

② 设备出厂后整体性与对中校准性好, 易安装及维修保养。

③ 设备交货时已经具备安装条件：所有的管路及接线已全部连接在基座上。

④ 设备承载均匀分布在整个机座上, 使整机运转平稳且省去了大量现场安装的支撑基座土建工作量, 使设备的安装和调试简单且安装成本低。

2. 先进的控制和显示系统

① 控制系统采用了多点式的连锁控制, 并根据用户要求可提供其所期望的数据采集和处理项目。主控室根据用户要求亦可提供计算机控制系统。

② 显示系统设计为触摸显示屏或按键式显示盘, 并相对独立地分别安装在设备操作现场和主控室各一套。另外，为方便中国用户，B&P公司还专门提供了可中/英文互换的彩色显示屏，及在控制柜上各标记处均采用中/英文对照标注，使中方操作人员和B&P公司调试人员都能顺利地开展工作。

3. 混涅螺旋和混捏腔

① 混捏螺旋采用套入式分段可替换式精密铸造件，该设计更进一步增加了对物料的向前推力。并使用特殊的高耐磨材料，提高了使用寿命。

② 由于采用分段式的混捏螺旋, 维修保养时可根据具体磨损情况局部分段更换, 从而延长了零部件的平均更换周期。而且, 维修保养的工作变得更加简单方便, 其工作量和维护成本大大降低。

③ 分段设计的混捏腔体衬板：耐磨的腔体衬板采用了分段设计、精密铸造并可以单独更换，从而使维护工作更加简单，且不需进行重复焊接和打磨，由此降低了维护成本和停车检修时间。

④ 近来，B&P公司又根据中国国内的物料及生产特点，将混捏螺旋轴直径缩小, 长度增加，使混捏腔体长径比提高到了11.76比1，延长了糊料的混捏滞留时间，进一步提高了糊料的混捏质量。混捏齿、固定齿及耐磨衬板等易磨损件的国产化工作进展顺利，投入使用后将更进一步大大降低用户的使用成本。

4. 驱动系统

① 主变频驱动电机：免维护。不需要强制冷却系统。降低了维护及操作成本。

② 输入扭矩限制离合器：对齿轮箱和其它部件提供扭矩过大的保护，从而降低了维护成本和停车时间。

③ 坚固的螺旋联轴器：免去了支撑轴承及支架，改进了螺旋轴的对中校准，并降低了维护成本和停车时间。

④ 压缩冲程式齿轮箱：

● 带有坚固耐用的冲程式万向节机构。

● 在螺旋轴转速最大为100RPM时，输出功率可达1000千瓦。

● 齿轮箱的混捏输出功率最大可以达到15千瓦/吨糊料。

● 齿轮箱带有安装在统一底座上的，全封闭的外部强制的自动润滑系统。

● 齿轮箱带有自动保护式扭矩限制器，可以在过载的情况下使齿轮变速箱得到完全的保护。

5. 自动排料挡板控制

① 由液压控制的排料挡板可自动调节以确保恒定能量输入。并通过减少冲击、促进轴向混捏及维持工艺中的混捏能量输入，对糊料质量提供良好控制。

② 排料挡板的操作以遥控液压的自动方式为主，也可以手动操作。

③ 能够将混捏能量维持在大于7.0千瓦/吨糊料的水平上，以得到的糊料混捏质量。

④ 内部带有可更换的高耐磨内衬。

⑤ 排料挡板通过糊料混捏时产生的电机负荷的反馈循环使自动控制功能达到良好状态。

6. 设计上的重大改进

B&P公司在产品设计中一贯致力于降低炭素阳极生产厂的投资成本和运行费用。针对中国市场的实际情况，通过对在国内运行的9台混捏机的运转情况进行综合分析，B&P公司对设计进行了几项改进，使其更适合中国市场。

1. 将石墨垫片改为石墨轴承，解决了漏油问题。

2. 润滑站负责两个部分的润滑：一个是万向接头，一个是轴。

3. 润滑站装在一体化基座上。

4. 新的齿轮箱。输出功率明显增大。

5. 排料挡板由过去的用分别独立的系统调整，改为用一套液压系统来控制。

6. 一体化基座体积减小，高度降低，便于安装和维修。

7. 长度加大，增加了物料停留时时间，提高了混捏质量。（包头现在用的是改进后的，其合格率为92%）

8. 金属软管改进了走向，使软管不易折断。

9. 有效混捏段增长了1.2米左右，加了4个齿，糊料滞留时间延长了，混捏效果提高了。